Factory 56: la megafabbrica di Mercedes-Benz con al centro il lavoro umano [reportage]

Per la prima volta Mercedes-Benz apre le porte della sua megafabrica intelligente ai media nazionali. Siamo stati in visita a Factory 56, un’immenso impianto produttivo a Sindelfingen (nei pressi di Stoccarda) in cui lavorano 35.000 persone e che copre un’area di 3 chilometri quadrati. La cosa che ci ha stupiti di più? Pochi robot e al servizio dei lavoratori.

Factory 56, la megafabbrica flessibile

Factory 56 ha i numeri in regola per essere una megafabbrica da record: 35.000 dipendenti, 240 mila vetture prodotte nel 2022 su una superficie di 3 milioni di metri quadrati. Investimento totale? 730 milioni di €. L’impianto produttivo – la cui costruzione è iniziata nel 2018 e terminata nel 2020 – è dedicato ai veicoli di lusso di casa Mercedes-Benz. Qui nascono Classe S Sedan e Longversion, Classe S Maybach, EQS, Classe E Sedan, All terrain e T-Modell GLC. Ovviamente in tutte le motorizzazioni esistenti. Ed è proprio questo che ha dell’incredibile: la linea di produzione mista permette l’assemblaggio prima una full electric, poi una plug-in hybrid e poi ancora un V8 AMG.

Esatto, non ci sono linee di produzione separate per ognuno degli otto modelli. Appena il cliente firma il contratto di acquisto, parte la produzione del veicolo in ordine quasi casuale. Mercedes-Benz non è l’unica casa automobilistica ad avere linee di produzione miste: ormai tutte le case stanno andando in quella direzione per poter far fronte a un mercato sempre più abituato alla personalizzazione (anche estrema) e a condizioni geopolitiche mutevoli.

È davvero un peccato non potervi mostrare nostre immagini originali – perché un’impianto all’avanguardia come questo avrebbe meritato anche un video approfondimento – ma ci è stato proibito fare foto e video. Quindi dovrete basarvi esclusivamente sul nostro racconto.

Factory 56 è una megafabbrica flessibile, in grado di adattarsi agli ordini dei clienti, è paperless (i lavoratori non hanno fogli e foglietti da passarsi da una stazione di assemblaggio all’altra) perché le auto sono tutte dotate di un codice a barre scansionabile con uno smarphone che portano al polso.
Una volta scansionato, il codice a barre si rivela per quello che è: un “passaporto” virtuale che indica a quale mercato è destinata (ce ne sono passate di fronte parecchie dedicate al mercato cinese e statunitense), sanno quali sono le personalizzazioni, la motorizzazione e tante altre info utili ai fini dell’assemblaggio. Questa operazione permette di risparmiare 10 mila tonnellate di carta ogni anno.

Sapere se la macchina è destinata al mercato USA è un’informazione molto importante per il controllo della qualità: ad esempio, le auto vendute oltre oceano devono obbligatoriamente avere un tasto nel bagagliaio che permetta l’apertura dall’interno in caso di… rapimenti. No, non stiamo scherzando.

Conoscere la destinazione del mezzo permette a chi sta lavorando sul controllo qualità, di verificare al meglio che l’auto sia conforme a tutte le regolamentazioni del paese in cui verrà spedita.

Per poter rendere questo processo attuabile, la fabbrica è completamente connessa sia con reti via cavo che con rete 5G capillare. Nella linea di assemblaggio – alzando la testa – si notano dei dispositivi Ubisense posizionati un po’ ovunque. Questi rilevatori consente a chi lavora di localizzare gli strumenti di avvitatura richiesti durante il processo di montaggio e di visualizzare le informazioni necessarie per un determinato veicolo. In questo modo vengono attivati solo gli strumenti effettivamente utili per lavorare sul veicolo, supportando il collaboratore in maniera ottimale durante il processo di montaggio.

La megafabbrica senza robot, o quasi

Se ad esempio – una fabbrica di smartphone come quella di OPPO che abbiamo visto in Cina qualche settimana fa è altamente automatizzata – Factory 56 ha un’automazione ridotta al minimo e quella che c’è, è stata pensata per coadiuvare i lavoratori. Qualche esempio?

Gli unici robot che ci hanno mostrato sono dei bracci robotici in grado di misurare con grande precisione gli accoppiamenti delle carrozzeria (sapete quelle fessure che ci sono tra portiera anteriore e posteriore, oppure tra paraurti anteriore e cofano?). Questi dati finiscono su dei monitor e se il numero è rosso significa che qualcosa durante l’assemblaggio non è andato per il verso giusto. A quel puntono intervengono gli operai che correggono le distanze in modo manuale.
Altri bracci robot sollevano le auto e le ruotano in posizione diagonale in modo che chi deve lavorare sul fondo della vettura non debba sforzare collo e schiena: semplicemente posizionandosi accanto all’auto si può lavorare in piedi da una posizione comoda. Chi ha mal di schiena oppure lavoratori più attempati possono decidere di lavorare anche seduti correggendo semplicemente l’inclinazione dell’auto.

Ciò che non ci hanno mostrato in prima persona sono i robot che fanno il lavoro pesante: quelli che sollevano i parabrezza e i tettucci panoramici per posizionarli sul telaio della vettura. Nella filosofia Mercedes-Benz i robot non devono sostituire il lavoratore bensì il loro compito è quello di essere dei facilitatori che aiutano gli umani nei compiti più pesanti e faticosi.

Il resto dell’automazione è composta da 400 AVG, robottini autonomi che girano per la fabbrica, seguendo delle bande magnetiche posizionate per terra. Questi robot – che per intenderci assomigliano a degli aspirapolvere sotto steroidi – si portano appresso dei carrellini carichi di materiale di ricambio, oggetti provenienti dal magazzino o addirittura paraurti interi. Ovviamente se incontrano degli ostacoli – come ad esempio degli intrusi come noi – si fermano e poi ripartono per la loro destinazione.

Scacciare l’alienazione

Per il resto ciò che abbiamo visto è stato un ambiente estremamente pulito, arioso, con finestre sul tetto per favorire l’ingresso di luce naturale perché qui gli operai hanno un sacco di lavoro manuale e di precisione da eseguire. Lungo la linea di produzione (più precisamente nella stazione di controllo della qualità) abbiamo avvistato numerosi tavolini, sedie e divanetti per rendere l’ambiente più piacevole e magari riposare qualora ce ne sia modo.

Uno dei processi che più ci ha stupiti è il cosiddetto “Fullflex Marriage”. Si tratta dell’operazione di collegamento della carrozzeria del veicolo al sistema di trazione. Nello stabilimento 56, questo
“matrimonio” è costituito da diverse stazioni modulari e consente di eseguire un lavoro rapidissimo. Giusto per intenderci, per unire la carrozzeria al sistema di trazione di una Mercedes-Benz EQS ci vogliono solo 50 secondi con 10 viti avvitate manualmente da un operario e 56 automaticamente da un robot.

La fabbrica non lavora 24 su 24 e nemmeno 7 giorni su sette. I turni sono 2 al giorno e i weekend si riposa per favorire una vita serena al di fuori dell’ambiente lavorativo. Abbiamo provato a chiedere quanti lavorati ci siano per turno e ci è stato risposto da Mercedes-Benz che non rilasciano questo tipo di dati. Tra i dipendenti abbiamo visto anche un po’ di donne. Anche in questo caso abbiamo provato a chiedere quale fosse la percentuale di lavoratrici donne nella linea di produzione ma non avevano un dato certo al momento. Si riservano di farcelo sapere.

In linea di produzione abbiamo sentito parlare svariate lingue provenienti da diverse parti del mondo. Ci hanno detto che qui lavorano persone di più di 50 nazionalità differenti. Abbiamo chiesto come sono stati selezionati i lavoratori e che tipo di formazione hanno. Ci hanno raccontato che la maggiorparte erano già dipendendi Mercedes-Benz ai quali è stato chiesto se volessero lavorare nel nuovo stabilimento 56. La formazione è continua e riguarda tutti gli aspetti della produzione.

Un’altra attività importante per combattere l’alienazione dei dipendenti dentro a Factory 56 è la cosiddetta job rotation: i lavoratori, durante una giornata di lavoro, eseguono diverse mansioni in modo da rendere il lavoro più umano meno ripetitivo e meno soggetto a errori.

L’efficienza energetica di Factory 56

Il tetto di Factory 56 è costellato di più di 12 mila pannelli fotovoltaici in grado di soddisfare il 30% del fabisogno energetico annuo dell’impianto. Per poter immagazzinare l’energia autoprodotta – e in eccesso – è stato allestito anche un sistema di accumulo dell’energia (con una capacità di 1400 kWh) utilizzando batterie di veicoli elettrici giunte a fine vita.

Factory 56 è l’ammiraglia delle fabbriche 4.0 di Mercedes-Benz. Questo stesso innovativo modello verrà poi man mano applicato anche agli altri stabilimenti del colosso di Stoccarda.

Ho avuto modo di visitare svariate fabbriche nell’ultimo periodo, in Europa e in Asia e devo dire che – come Factory 56 – ne ho viste ben poche. In quelle che oggi chiamiamo megafabbriche, l’alienazione è la prima cosa che si percepisce… non c’è bisogno di vederla, non si può camuffare perché si nota. Ecco qui l’alienazione si sta facendo di tutto per tenerla lontana.

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