Volkswagen lavora allo sviluppo per la produzione di batterie

È un progetto ambizioso quello di Volkswagen che lavora per sviluppare un’innovativa produzione di batterie.

Sostenibilità e innovazione

Come riporta il comunicato, PowerCo SE programma di introdurre un processo di produzione completamente nuovo. Nei suoi stabilimenti di produzione di celle per batterie in Europa e Nord America. 

Questa nuova tecnologia aumenterà in modo significativo l’efficienza e la sostenibilità nella produzione in serie di celle della batteria. Filiale del Gruppo Volkswagen e con sede a Salzgitter, Niedersachsen. L’azienda produttrice di batterie mira a industrializzare la cosiddetta procedura di rivestimento a secco. 

Le principali caratteristiche della nuova tecnologia

Precisamente questa tecnologia consente una riduzione del consumo energetico di circa il 30 percento, i test interni si sono già dimostrati positivi. Insieme allo specialista tedesco di macchine da stampa Koenig & Bauer AG, PowerCo svilupperà ulteriormente e industrializzerà la procedura di rivestimento a secco.

Thomas Schmall, membro del consiglio di amministrazione del gruppo per la tecnologia di Volkswagen AG e presidente del consiglio di sorveglianza di PowerCo SE: “Tecnologie come il rivestimento a secco mostrano l’abilità tecnologica di PowerCo. Abbiamo il know-how necessario e gli esperti giusti per portare la produzione di celle a un nuovo livello e offrire significativi vantaggi in termini di costi ai nostri clienti. Il nostro obiettivo è stabilire una produzione industriale di batterie sostenibili e convenienti”.

Per raggiungere questo obiettivo, PowerCo e Koenig & Bauer hanno firmato un Joint Development Agreement. Insieme svilupperanno una pressa a rulli per la verniciatura a polvere di elettrodi su larga scala industriale. La procedura di rivestimento a secco consente di produrre elettrodi senza rivestimento a umido e successivamente essiccarli a costi elevati. Con la nuova procedura, la parte più energivora della produzione delle celle e l’uso di solventi chimici non sono più necessari. PowerCo sta già testando e ottimizzando la tecnologia in una linea pilota in uno dei suoi laboratori nel nord della Germania. In qualità di specialista della stampa, Koenig & Bauer svilupperà una macchina per la verniciatura a polvere industriale.

Inoltre, PowerCo stima che la nuova tecnologia ha il potenziale di risparmiare circa il 30% di energia e il 15% di spazio richiesto e farà quindi risparmiare centinaia di milioni di euro ogni anno. Frank Blome, CEO di PowerCo SE: “Ciò che la cella a stato solido è per il prodotto, il rivestimento a secco è per la produzione: un vero punto di svolta. Se ridimensionato con successo, ci darà una posizione unica sul mercato e vantaggi competitivi definiti”.

Polvere invece di Slurry: specifiche della procedura di rivestimento a secco

Gli elettrodi (catodo e anodo) sono il “fulcro” della cella della batteria che definisce la densità energetica e le prestazioni della batteria. Nella moderna produzione di elettrodi industriali, i materiali della batteria vengono miscelati con additivi e solventi liquidi fino a ottenere un impasto liquido. Successivamente vengono rivestite su lamine di rame o alluminio, quindi essiccate e calandrate.

Il procedimento di Dry Coating di PowerCo permette di calandrare i materiali di base in polvere direttamente sul foglio, in maniera simile ad un procedimento di stampa. Di conseguenza, due delle quattro fasi di processo nella produzione di elettrodi diventano obsolete. Il rivestimento in polvere può essere applicato sulla lamina in modo estremamente fine e uniforme, lo strato risultante è sottile quanto un capello. Ciò garantisce un’eccellente densità di energia spaziale e un lungo ciclo di vita, migliorando al contempo la capacità di ricarica rapida della batteria.

Svolta per le batterie verdi

La nuova tecnologia riduce l’ingombro a pavimento del 15 percento: un enorme potenziale di risparmio. Per ogni elemento costitutivo di una normale Gigafactory con una capacità produttiva di 20 GWh, è possibile risparmiare quattro linee parallele di rivestimento ed essiccazione, pari a un’area di 7.000 metri quadrati. Di conseguenza, la lunghezza esterna dell’impianto può essere ridotta di circa 100 metri. Il fatto di non dover far funzionare i forni di essiccazione e gli impianti di aspirazione ad alta intensità energetica consentirà di risparmiare energia pari al consumo annuo di 40.000 abitazioni private.

Inoltre, non è più necessario l’utilizzo di solventi chimici che devono essere faticosamente riciclati con alti costi energetici in torri tipo silo all’esterno degli impianti.

 

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